Það eru margar forsendur fyrir vali á grafít rafskautsefni, en það eru fjórar meginviðmiðanir:
1. Meðalþvermál agna efnisins
Meðalþvermál agna efnisins hefur bein áhrif á útblástursstöðu efnisins.
Því minni sem meðalagnastærð efnisins er, því jafnari er útblástur efnisins, því stöðugri er útblástur og því betri eru yfirborðsgæðin.
Fyrir smíða- og steypumót með litlum kröfum um yfirborð og nákvæmni er venjulega mælt með því að nota grófari agnir, eins og ISEM-3, o.s.frv.; fyrir rafeindamót með miklum kröfum um yfirborð og nákvæmni er mælt með því að nota efni með meðalagnastærð undir 4 μm.
Til að tryggja nákvæmni og yfirborðsáferð unninna mótsins.
Því minni sem meðalagnastærð efnisins er, því minna er tap efnisins og því meiri er krafturinn milli jónahópanna.
Til dæmis er ISEM-7 venjulega mælt með fyrir nákvæmar steypumót og smíðamót. Hins vegar, þegar viðskiptavinir hafa sérstaklega miklar nákvæmniskröfur, er mælt með því að nota TTK-50 eða ISO-63 efni til að tryggja minna efnistap.
Gakktu úr skugga um nákvæmni og yfirborðsgrófleika mótsins.
Á sama tíma, því stærri sem agnirnar eru, því hraðari er útblásturshraðinn og því minna er tapið við grófa vinnslu.
Helsta ástæðan er sú að straumstyrkur útskriftarferlisins er mismunandi, sem leiðir til mismunandi útskriftarorku.
En yfirborðsáferðin eftir útskrift breytist einnig með breytingum á agnum.
2. Sveigjanleiki efnisins
Beygjustyrkur efnis er bein birtingarmynd styrks efnisins og sýnir þéttleika innri uppbyggingar efnisins.
Hástyrkt efni hafa tiltölulega góða útblástursþol. Fyrir rafskaut með mikla nákvæmni er gott að velja efni með meiri styrk.
Til dæmis: TTK-4 getur uppfyllt kröfur almennra rafeindatengimóta, en fyrir sumar rafeindatengimót með sérstökum nákvæmniskröfum er hægt að nota sömu agnastærð en aðeins sterkari efni eins og TTK-5.
3. Hörku efnisins við ströndina
Í undirmeðvitundinni skilningi á grafíti er grafít almennt talið vera tiltölulega mjúkt efni.
Hins vegar sýna raunveruleg prófunargögn og notkunarskilyrði að hörku grafíts er hærri en hörku málmefna.
Í sérhæfðum grafítiðnaði er alhliða hörkuprófunarstaðallinn Shore hörkumælingaraðferðin og prófunarreglan er önnur en í málmum.
Vegna lagskiptrar uppbyggingar grafítsins hefur það framúrskarandi skurðargetu í skurðarferlinu. Skurðkrafturinn er aðeins um það bil 1/3 af því sem koparefni gera og yfirborðið eftir vinnslu er auðvelt í meðförum.
Hins vegar, vegna meiri hörku, verður slit á verkfærunum við skurð aðeins meira en á málmskurðarverkfærum.
Á sama tíma hafa efni með mikla hörku betri stjórn á útblásturstapi.
Í EDM efniskerfi okkar eru tvö efni til að velja úr fyrir efni með sömu agnastærð sem eru notuð oftar, annað með meiri hörku og hitt með minni hörku til að mæta þörfum viðskiptavina með mismunandi kröfur.
eftirspurn.
Til dæmis: efni með meðal agnastærð upp á 5 μm eru meðal annars ISO-63 og TTK-50; efni með meðal agnastærð upp á 4 μm eru meðal annars TTK-4 og TTK-5; efni með meðal agnastærð upp á 2 μm eru meðal annars TTK-8 og TTK-9.
Aðallega með hliðsjón af óskum ýmissa viðskiptavina um rafmagnsútskrift og vinnslu.
4. Innri viðnám efnisins
Samkvæmt tölfræði fyrirtækisins okkar um eiginleika efna, ef meðalagnir efnanna eru þær sömu, verður útblásturshraðinn með hærri viðnámi hægari en með lægri viðnámi.
Fyrir efni með sömu meðalagnastærð munu efni með lága viðnám hafa samsvarandi lægri styrk og hörku en efni með mikla viðnám.
Það er að segja, útskriftarhraðinn og tapið mun breytast.
Þess vegna er mjög mikilvægt að velja efni í samræmi við raunverulegar þarfir notkunar.
Vegna sérstöðu duftmálmvinnslu hefur hver breyta í hverri efnislotu ákveðið sveiflubil fyrir dæmigert gildi sitt.
Hins vegar eru áhrif útblásturs grafítefna af sömu gerð mjög svipuð og munurinn á notkunaráhrifum vegna ýmissa breytna er mjög lítill.
Val á rafskautsefni tengist beint áhrifum útskriftarinnar. Að miklu leyti ræður viðeigandi efnisval úrslitum um lokaniðurstöðu útskriftarhraða, nákvæmni vinnslu og yfirborðsgrófleika.
Þessar fjórar gerðir gagna tákna helstu útblástursafköst efnisins og ákvarða beint afköst efnisins.
Birtingartími: 8. mars 2021